Los productores de hidrocarburos se enfrentan a presiones extremas para reducir los costos operativos y aumentar la eficiencia. Es más fácil decirlo que hacerlo. Se interponen infraestructuras anticuadas de tecnología operativa (OT) que ejecutan sistemas de supervisión, control y adquisición de datos (SCADA), historiadores y sistemas de control de automatización en instalaciones satelitales y estaciones de bombeo remotas. Con frecuencia instalados hace décadas, estos sistemas recopilan datos potencialmente valiosos, pero es difícil o incluso imposible extraerlos para un análisis de alto nivel.
Mientras tanto, los equipos de TI de estas mismas empresas de energía están avanzando a pasos agigantados en materia de virtualización, conectividad y análisis de datos. Si las mejoras de la OT siguen estancadas, los productores de energía no pueden aprovechar el poder de las tecnologías industriales del Internet de las cosas (IIoT) que están redefiniendo la industria del petróleo y el gas. Vincular máquinas, equipos y sensores con sistemas de control y análisis avanzados es vital para impulsar el aumento de la eficiencia y obtener información empresarial que impulse el crecimiento.
¿Qué puede lograr como empresa inteligente y conectada? Pensemos en Columbia Pipeline Group (CPG) (adquirido recientemente por TransCanada Corporation), un operador de casi 15 000 millas de gasoductos en los EE. UU. CPG, actualizó su OT con sistemas SCADA tolerantes a fallos que generan datos operativos y análisis empresariales en tiempo real. Durante el primer año, CPG ahorró 2,3 millones de dólares en mantenimiento y redujo el tiempo de inactividad no planificado, y espera funcionar al 100% de su capacidad con una disponibilidad cercana al 100%. En la actualidad, esos ahorros superan los 9,8 millones de dólares.
¿Cómo puede convertir su empresa en una empresa habilitada para el IIoT sin buscar una actualización total desde el principio? En Stratus, recomendamos un enfoque gradual que implique inversiones incrementales en IIoT:
Paso 1: Comience en el centro
En primer lugar, actualice su entorno de control, como el control de supervisión de nivel 2 y la infraestructura operativa y de control de nivel 3. Esto permite obtener ganancias inmediatas en cuanto al tiempo de actividad, el rendimiento y la eficiencia, al tiempo que crea una base para actualizar gradualmente los sistemas de control distribuidos en toda la planta y en ubicaciones remotas. Si bien los datos de los sensores y controladores de procesos de nivel 1 permanecen inalterados, se siguen utilizando para realizar análisis avanzados a fin de mejorar la planificación operativa y empresarial.
Paso 2: Expandir hacia afuera
La ampliación de una empresa inteligente y conectada a máquinas individuales en toda una infraestructura operativa (incluidos sensores, actuadores y válvulas de control individuales) lleva la automatización y la gestión predictiva a un nivel completamente nuevo. En lugar de recopilar datos cada pocos segundos, su entorno recopila datos de cientos de sensores de forma casi continua y los envía a los motores de análisis. Las actualizaciones futuras del entorno de control básico de nivel 1 y las infraestructuras de nivel 0 pueden generar un enorme valor mediante el aumento de la productividad y la eficiencia y la reducción del tiempo de inactividad no planificado.
Independientemente de sus planes de actualización, una estrategia de disponibilidad sólida es esencial para aprovechar todos los beneficios de la modernización. La sustitución de las PC obsoletas por servidores virtuales ofrece una reducción significativa del espacio ocupado, un diagnóstico y una reparación optimizados, un aprovisionamiento simplificado de nuevas aplicaciones y una reducción de la carga de trabajo de administración de sistemas, entre otras ventajas.
A pesar de las ventajas, la consolidación de las aplicaciones de control en una sola máquina física reemplaza varios puntos de falla por un único punto de falla, lo que puede aumentar el riesgo de tiempos de inactividad no planificados. Esto se puede solucionar fácilmente con un entorno de procesamiento virtualizado siempre activo y tolerante a errores. A diferencia de la recuperación de fallos tradicional, estas soluciones tolerantes a fallos evitan que se produzcan fallos y la pérdida de datos durante el proceso. Un flujo ininterrumpido de datos es fundamental para el IIoT, especialmente a medida que aumentan el volumen y el valor de los datos.
Si bien el cambio introduce riesgos, es esencial seguir el ritmo de la intensificación de las demandas de la industria de los hidrocarburos para aumentar la eficiencia y reducir los costos. Un enfoque gradual y cuidadoso para actualizar la infraestructura de automatización y control le ayuda a aprovechar las ventajas de la modernización y, al mismo tiempo, a minimizar los riesgos. No esperes Cuanto antes dé el primer paso, antes podrá aprovechar las atractivas ventajas financieras y competitivas del IIoT.
